VMS, ook bekend asVideometingstelsel, word gebruik om die afmetings van produkte en vorms te meet. Die metingselemente sluit in posisionele akkuraatheid, konsentrisiteit, reguitheid, profiel, rondheid en afmetings wat verband hou met verwysingstandaarde. Hieronder deel ons die metode om werkstukhoogte en meetfoute te meet met behulp van outomatiese videomeetmasjiene.
Metodes om werkstukhoogte te meet met outomatiesevideo-meetmasjiene:
Kontaksonde hoogtemeting: Monteer 'n sonde op die Z-as om die hoogte van die werkstuk te meet met 'n kontaksonde (hierdie metode vereis egter die byvoeging van 'n sondefunksiemodule in die 2dbeeldmeetinstrument sagteware). Die meetfout kan binne 5um beheer word.
Nie-kontaklaserhoogtemeting: Installeer 'n laser op die Z-as om die hoogte van die werkstuk te meet deur nie-kontaklasermeting te gebruik (hierdie metode vereis ook die byvoeging van 'n laserfunksiemodule in die 2d-beeldmeetinstrumentsagteware). Die meetfout kan binne 5ums beheer word.
Beeldgebaseerde hoogtemetingsmetode: Voeg 'n hoogtemetingsmodule by dieVMMsagteware, pas die fokus aan om een vlak duidelik te maak, vind dan 'n ander vlak, en die verskil tussen die twee vlakke is die hoogte wat gemeet moet word. Die stelselfout kan binne 6um beheer word.
Meetfoute van outomatiese video-meetmasjiene:
Beginselfoute:
Beginselfoute van videomeetmasjiene sluit in foute wat veroorsaak word deur CCD-kameravervorming en foute wat veroorsaak word deur verskillendemeetmetodes. As gevolg van faktore soos kameravervaardiging en -prosesse is daar foute in die breking van invallende lig wat deur verskeie lense gaan en foute in die posisie van CCD-puntmatriks, wat lei tot verskeie tipes geometriese vervorming in die optiese stelsel.
Verskillende beeldverwerkingstegnieke bring herkennings- en kwantiseringsfoute. Randonttrekking is belangrik in beeldverwerking, aangesien dit die kontoer van voorwerpe of die grens tussen verskillende oppervlaktes van voorwerpe in die beeld weerspieël.
Verskillende randekstraksiemetodes in digitale beeldverwerking kan beduidende variasies in dieselfde gemete randposisie veroorsaak, en daardeur die meetresultate beïnvloed. Daarom het die beeldverwerkingsalgoritme 'n beduidende impak op die meetakkuraatheid van die instrument, wat 'n fokuspunt van kommer in beeldmeting is.
Vervaardigingsfoute:
Vervaardigingsfoute van videomeetmasjiene sluit foute in wat deur leidingmeganismes en installasiefoute gegenereer word. Die hooffout wat deur die leimeganisme vir videomeetmasjiene gegenereer word, is die lineêre bewegingposisioneringsfout van die meganisme.
Video-meetmasjiene is ortogonaalmeetinstrumente te koördineermet drie onderling loodregte asse (X, Y, Z). Hoë kwaliteit bewegingsgeleidingsmeganismes kan die invloed van sulke foute verminder. As die nivelleringsprestasie van die meetplatform en die installering van die CCD-kamera uitstekend is, en hul hoeke binne die gespesifiseerde reeks is, is hierdie fout baie klein.
Operasionele foute:
Bedryfsfoute van videomeetmasjiene sluit foute in wat veroorsaak word deur veranderinge in metingomgewing en -toestande (soos temperatuurveranderinge, spanningskommelings, veranderinge in beligtingstoestande, meganismeslytasie, ens.), sowel as dinamiese foute.
Temperatuurveranderinge veroorsaak dimensionele, vorm-, posisionele verhoudingsveranderinge en veranderinge in belangrike kenmerkende parameters van die komponente van videomeetmasjiene, wat sodoende die akkuraatheid van die instrument beïnvloed.
Veranderinge in spanning en beligtingstoestande sal die helderheid van die boonste en onderste ligbronne van die videomeetmasjien beïnvloed, wat lei tot ongelyke stelselbeligting en veroorsaak foute in randonttrekking as gevolg van skaduwees wat op die kante van vasgelegde beelde gelaat word. Slytasie veroorsaak dimensionele, vorm- en posisionele foute in die dele van dievideo-meetmasjien, verhoog klarings, en verminder die stabiliteit van die instrument se werkakkuraatheid. Daarom kan die verbetering van metingsbedryfstoestande die impak van sulke foute effektief verminder.
Postyd: Apr-08-2024
