VMS, ook bekend asVideo-metingstelsel, word gebruik om die afmetings van produkte en vorms te meet. Die meetelemente sluit in posisionele akkuraatheid, konsentrisiteit, reguitheid, profiel, rondheid en afmetings wat verband hou met verwysingsstandaarde. Hieronder deel ons die metode om werkstukhoogte en meetfoute te meet met behulp van outomatiese videomeetmasjiene.
Metodes vir die meting van werkstukhoogte met outomatiesevideo-meetmasjiene:
Kontaksonde hoogtemeting: Monteer 'n sonde op die Z-as om die hoogte van die werkstuk te meet met behulp van 'n kontaksonde (hierdie metode vereis egter die byvoeging van 'n sondefunksiemodule in die 2dbeeldmeetinstrument sagtewareDie meetfout kan binne 5um beheer word.
Nie-kontak laser hoogtemeting: Installeer 'n laser op die Z-as om die hoogte van die werkstuk te meet met behulp van nie-kontak lasermeting (hierdie metode vereis ook die byvoeging van 'n laserfunksiemodule in die 2D-beeld meetinstrument sagteware). Die meetfout kan binne 5um beheer word.
Beeldgebaseerde hoogtemetingsmetode: Voeg 'n hoogtemetingsmodule by in dieVMMsagteware, pas die fokus aan om een vlak te verduidelik, vind dan 'n ander vlak, en die verskil tussen die twee vlakke is die hoogte wat gemeet moet word. Die stelselfout kan binne 6um beheer word.
Meetfoute van outomatiese videomeetmasjiene:
Beginselfoute:
Hooffoute van videomeetmasjiene sluit in foute wat veroorsaak word deur CCD-kameravervorming en foute wat veroorsaak word deur verskillendemeetmetodesAs gevolg van faktore soos kameravervaardiging en -prosesse, is daar foute in die refraksie van invallende lig wat deur verskeie lense gaan en foute in die posisie van die CCD-puntmatriks, wat lei tot verskeie tipes geometriese vervorming in die optiese stelsel.
Verskillende beeldverwerkingstegnieke bring herkennings- en kwantiseringsfoute mee. Randekstraksie is belangrik in beeldverwerking, aangesien dit die kontoer van voorwerpe of die grens tussen verskillende oppervlaktes van voorwerpe in die beeld weerspieël.
Verskillende randonttrekkingsmetodes in digitale beeldverwerking kan beduidende variasies in dieselfde gemete randposisie veroorsaak, wat die meetresultate beïnvloed. Daarom het die beeldverwerkingsalgoritme 'n beduidende impak op die meetnauwkeurigheid van die instrument, wat 'n fokuspunt van kommer in beeldmeting is.
Vervaardigingsfoute:
Vervaardigingsfoute van videomeetmasjiene sluit foute in wat deur geleidingsmeganismes en installasiefoute gegenereer word. Die hooffout wat deur die geleidingsmeganisme vir videomeetmasjiene gegenereer word, is die lineêre bewegingsposisioneringsfout van die meganisme.
Videomeetmasjiene is ortogonaalkoördinaatmeetinstrumentemet drie onderling loodregte asse (X, Y, Z). Hoëgehalte-bewegingsgeleidingsmeganismes kan die invloed van sulke foute verminder. Indien die nivelleringsprestasie van die meetplatform en die installering van die CCD-kamera uitstekend is, en hul hoeke binne die gespesifiseerde reeks is, is hierdie fout baie klein.
Operasionele foute:
Operasionele foute van videomeetmasjiene sluit foute in wat veroorsaak word deur veranderinge in die meetomgewing en -toestande (soos temperatuurveranderinge, spanningsfluktuasies, veranderinge in ligtoestande, meganismeslytasie, ens.), sowel as dinamiese foute.
Temperatuurveranderinge veroorsaak dimensionele, vorm-, posisionele verhoudingsveranderinge, en veranderinge in belangrike kenmerkende parameters van die komponente van videomeetmasjiene, wat die akkuraatheid van die instrument beïnvloed.
Veranderinge in spanning en ligtoestande sal die helderheid van die boonste en onderste ligbronne van die videomeetmasjien beïnvloed, wat lei tot ongelyke stelselbeligting en foute in randonttrekking as gevolg van skaduwees wat op die rande van vasgelegde beelde gelaat word. Slyting veroorsaak dimensionele, vorm- en posisionele foute in die dele van dievideo-metingsmasjien, verhoog spelings en verminder die stabiliteit van die instrument se werkakkuraatheid. Daarom kan die verbetering van die meetbedryfstoestande die impak van sulke foute effektief verminder.
Plasingstyd: 8 April 2024
